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国家能源集团的智能化答卷：10处示范煤矿如何重塑采煤逻辑

中国能源产业发展网发布时间：

2026-09-02 12:34

【中国能源产业发展网@原创】【作者：陈远】

2026年7月29日，国家能源集团在二季度新闻发布会上披露了一组数据：截至6月底，10处国家首批智能化示范煤矿全部完成验收，采煤工作面100%实现中级以上智能化水平，煤矿全员工效达全国平均水平的5倍。在2026年世界人工智能大会上，集团3项人工智能创新成果入选国务院国资委发布清单。

这些数字背后，是一场深刻的采煤逻辑重塑。国家能源集团探索形成了"一套体系全面统筹、两种模式激发创新、三类煤矿示范引领、五位一体高效推进"的"1235"煤矿智能化建设模式，正在重新定义"采煤"这件事。

从"人追煤"到"数据带设备"：三种采煤新模式

传统煤矿采煤是什么场景？综采工作面生产班需要21人围着煤机转，人"追"着煤跑，靠经验判断风险，靠体力完成作业。国家能源集团的智能化建设，正在用三种新模式颠覆这一场景。

第一种是"地面规划割煤、装备自动执行"的无人化采煤模式。在神东煤炭榆家梁煤矿，全国首个薄煤层智能化综采工作面实现了这一模式——采煤技术员坐在地面控制室，通过高清显示屏和智能操作系统精准控制井下采煤机运行。无人采煤模式已实现常态化运行，并在采高2.8米以下中厚较薄煤层全面推广，截至2025年已累计应用无人化工作面13个。在采高2.8至5.5米中厚煤层应用采煤机自适应割煤模式，从传统8人缩减至3人，已累计在28个综采工作面成功应用，平均自动化率达90.03%。

第二种是"远程操控+无人驾驶"的露天矿采剥模式。在黑岱沟露天煤矿，79台重型卡车完成无人驾驶改造，占全矿卡车数量的80%。无人驾驶累计安全运行95万千米、1541天，拉运土岩2150万立方米，单编组综合运输效率最高达人工的110%，作业人数由10人减至5人。准能集团历时四年实现的矿用卡车无人化作业，适应国内外7种车型，应用于360吨级无人驾驶卡车，创下了车型适应性最强、单车载重吨位最大等多项纪录。

第三种是"透明地质+数字孪生"的智能掘进模式。在国神公司三道沟煤矿，高精度还原的"数字孪生"工作面让滚筒的高度、煤壁的纹理、支架的姿态与井下物理世界实时同步，甚至能穿透煤层看到前方的地质构造。AI算法调取近五年地质数据、设备磨损数据和历史故障案例，能精准预判前方10米内可能出现的断层。这项技术使三道沟煤矿的生产效率提升近20%，操作人员减少30%。

"1235"模式的系统性价值

国家能源集团的智能化建设之所以能形成规模效应，关键在于它不是零散的技术堆砌，而是一套系统性的建设模式。

"一套体系"解决了标准化问题。集团发布了《煤矿智能化建设指南》，为各类煤矿提供了统一的建设框架和技术路线，避免了"各自为战"的低效探索。

"两种模式"兼顾了自主创新与协同创新。一方面依靠自身技术团队攻关核心难题，另一方面联合华为等科技企业开发矿鸿操作系统等平台级技术，实现了工业系统的"自主可控、万物互联"。

"三类煤矿"实现了分层示范。国家示范类、集团安全类、集团高效类三个层次的煤矿建设，既打造了标杆，又兼顾了不同条件煤矿的实际需求。

"五位一体"确保了全面覆盖。从信息基础、井工煤矿、露天煤矿、选煤厂、机器人五大类一体化推进，确保智能化建设不留死角。

这种系统性模式的成效是显著的：煤矿单进、单产、全员工效分别达到全国平均水平的2倍、3.5倍和5倍；632个固定岗位实现无人值守，253台套机器人在100多个场景推广应用，66%的重体力作业由机器人替代；60家煤矿实现安全生产1000天以上。

行业推广的三大挑战

然而，煤矿智能化的行业推广仍面临三大挑战，不能因为国家能源集团的成功就盲目乐观。

挑战一：成本门槛。智能化建设投入巨大，一个综采工作面的智能化改造动辄数千万元，全套智能矿山建设更是数亿元乃至十数亿元。国家能源集团拥有资源优势和规模优势，可以摊薄研发成本，但对于中小煤矿企业而言，这笔投入难以承受。目前全国煤矿数量仍有数千处，其中不少是中小型煤矿，如何让这些煤矿也分享智能化红利，是一个待解难题。

挑战二：人才短板。智能化煤矿需要既懂采矿工艺又懂数字技术的复合型人才，而这类人才在行业极度稀缺。传统矿工面临技能转型压力，IT人才又不愿深入矿山一线。国家能源集团通过与高校联合培养、内部培训转型等方式缓解矛盾，但行业整体的人才缺口仍然巨大。一些地方煤矿在投入智能化设备后，因缺乏运维人才导致设备闲置或故障频发，"有设备无人用"的尴尬局面并非个例。

挑战三：标准统一。目前煤矿智能化建设缺乏统一的技术标准，各厂商的设备接口、通信协议、数据格式不统一，导致系统集成困难、数据孤岛普遍。国家能源集团凭借自身规模优势可以推动厂商适配，但对于行业整体而言，标准不统一带来的重复建设和资源浪费问题突出。亟需在国家层面加快制定煤矿智能化技术标准体系，打通设备互联、数据互通的技术壁垒。

两点建议：从"标杆示范"到"行业普惠"

国家能源集团的智能化答卷令人印象深刻，但一座孤峰不能代表整片高原。煤矿智能化需要从"标杆示范"走向"行业普惠"。

第一，推动智能化技术模块化、轻量化。将大型集团的成熟智能化方案拆解为可组合的标准化模块，降低中小煤矿的采用门槛。例如，开发轻量级的智能采煤系统，去掉非核心功能，聚焦安全监控和自动化采煤两个关键需求，将单工作面改造成本降至中小煤矿可承受的范围。

第二，加快行业标准和人才体系建设。推动制定煤矿智能化国家标准，统一设备接口、数据格式和通信协议，降低系统集成成本。同时，支持高校设立智能采矿工程专业，加大复合型人才培养力度；建立行业级智能化运维服务平台，为中小煤矿提供远程运维支持。

煤矿智能化不是一场"锦上添花"的技术秀，而是关乎行业安全、效率和可持续发展的根本性变革。国家能源集团用10处示范煤矿证明了智能化的价值，接下来的挑战是让这份价值惠及更广泛的煤矿群体。当每一个矿工都能从"体力劳动者"转变为"技术操控者"，煤矿智能化才算真正交出了合格的答卷。